我國是全球最大的棉花紡織消費(fèi)國。自2011年起，國內(nèi)外棉價差居高不下，內(nèi)外棉價差最高時曾超過6800元/噸，如今差價仍在3500-4000元之間，由于原料成本壓力并未緩解，紡織業(yè)“負(fù)重前行”仍將繼續(xù)。

　　原料供給不給力

　　中經(jīng)服裝產(chǎn)業(yè)景氣指數(shù)預(yù)測結(jié)果顯示，由于要素成本上升等諸多壓力未明顯緩解，行業(yè)景氣上行動力仍顯薄弱。來自紡織企業(yè)層面的信息也表明，原材料制約是紡織行業(yè)國際市場占有率下降的主要制約因素。如何突破原料瓶頸、加大創(chuàng)新力度、提高產(chǎn)品附加值正成為行業(yè)面臨的主要課題。

　　近日舉行的2013中國國際棉紡織會議暨中國國際紡織原料市場會上，來自廣東清遠(yuǎn)的德泰紡織引起記者的注意。這是1家擁有5萬錠規(guī)模的中小紡企，月用棉量達(dá)1000噸左右，但隨著近些年斷續(xù)的結(jié)構(gòu)調(diào)整，以及內(nèi)外棉價差的持續(xù)高企，能不能順利拿到好用的棉花成了讓這家企業(yè)最撓頭的事情。“小企業(yè)拿棉花難處更多，時刻做著停產(chǎn)、關(guān)廠的準(zhǔn)備。”企業(yè)負(fù)責(zé)人陳嬌蘭無奈地表示。

　　“拿到的棉花質(zhì)量得不到保障，困擾棉紡企業(yè)多年的‘三絲’問題有加劇勢頭，要做出高品質(zhì)、高品位、高附加值的產(chǎn)品，難上加難。”湖北孝棉有關(guān)負(fù)責(zé)人說，原料的不給力降低了國內(nèi)棉紡產(chǎn)品的競爭力。買棉渠道不暢，加上棉質(zhì)參差不齊，棉紡企業(yè)既不能通過正常渠道獲得原料棉，又不敢放心參與棉花競拍，在原料環(huán)節(jié)就受制于人。

　　當(dāng)前，原料已成為影響紡織業(yè)發(fā)展的基礎(chǔ)性問題。工業(yè)和信息化部總工程師朱宏任在會上表示，我國正在實行的棉花臨時收儲政策保證了棉農(nóng)利益，穩(wěn)定了國內(nèi)棉價，但一定程度上擴(kuò)大了國內(nèi)外棉價差，對紡織行業(yè)競爭力產(chǎn)生較大影響。特別是以純棉紡紗為主的中小企業(yè)，面臨尤為突出的生存困難。

　　中國紡織工業(yè)聯(lián)合會會長王天凱分析認(rèn)為，國內(nèi)外棉價差在每噸2000元以內(nèi)時，行業(yè)尚可通過技術(shù)進(jìn)步、品種開發(fā)進(jìn)行對沖。但棉價差拉大到每噸4000元甚至更多時，高企的成本帶來的虧損很難通過其他方式彌補(bǔ)。

　　多措并舉求突破

　　如何才能不被原料卡脖子？業(yè)界在呼吁對臨時收儲政策進(jìn)行適當(dāng)調(diào)整的同時，也積極行動起來，進(jìn)行多種嘗試力圖破解原料難題，轉(zhuǎn)向非棉領(lǐng)域和加大替代纖維開發(fā)力度提上日程。

　　中國紡織科學(xué)研究院副院長李鑫在中國國際紡織原料市場會上講述了一個細(xì)節(jié)：家人在為孩子買衣服時總要多問一句，這衣服是全棉的嗎？眾所周知，透氣、吸汗、穿著舒適性是包括棉質(zhì)衣物在內(nèi)的天然纖維制品的優(yōu)勢，但現(xiàn)實情況卻是，目前世界范圍內(nèi)包括棉、毛、麻、絲在內(nèi)的天然纖維增長微乎其微。

　　據(jù)中國紡織工業(yè)聯(lián)合會副會長高勇介紹，去年我國纖維消費(fèi)量約為4500萬噸以上，其中，棉花用量不到900萬噸，羊毛消費(fèi)量每年約40萬噸，各種麻消費(fèi)量約70-80萬噸，絲綢消費(fèi)量約10萬噸。

　　“其他纖維市場相對放開，企業(yè)可自主選擇。”華潤紡織負(fù)責(zé)人狄慧告訴記者，受上游原料成本擠壓，越來越薄的利潤迫使企業(yè)加快轉(zhuǎn)向非棉纖維的步伐。目前，該企業(yè)有三四成的生產(chǎn)比例轉(zhuǎn)向了非棉。

　　當(dāng)前，紡織企業(yè)紛紛加大混紡比例，混紡產(chǎn)品越來越多，批量越來越大。與此同時，以化纖為原料的替代纖維開始大量使用。

　　“一方面是聚酯纖維過剩，需要進(jìn)行產(chǎn)業(yè)調(diào)整和升級；另一方面，天然纖維又面臨資源短缺。合成纖維的開發(fā)利用正可將這兩方面問題結(jié)合在一起，希望對原料難題的解決提供幫助。”長年從事纖維研究的業(yè)內(nèi)人士李鑫介紹說，仿棉聚酯具有突出的技術(shù)特點(diǎn)，首先是高品質(zhì)，除了纖維的均勻性，還包括纖維在后道紡織染整以及使用過程中的穩(wěn)定性;其次是高功能，仿棉纖維以舒適為核心，針對特定領(lǐng)域的功能性的顯著提升;此外，制造過程的能耗和排放顯著降低。